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分享:某井 G105鉆桿開裂失效分析

2021-08-19 13:28:54 

某井 G105鉆桿開裂失效分析

陳 猛1,余世杰1,2,袁鵬斌1,龔丹梅1,羅 睿1

(1.上海海隆石油管材研究所,上海 200949;2.西南石油大學,成都 610500)

摘 要:通過宏觀檢驗、化學成分分析、金相分析、力學性能測試、掃描電鏡和能譜分析等方法,對某井發(fā)生批量開裂的 G105鉆桿進行了分析.結(jié)果表明:該批鉆桿硬度達到33 HRC,遠高于NACE MR0175-2009對抗硫化物應力腐蝕開裂(SSCC)材料最高硬度要求值22HRC,鉆桿的硫化物應力腐蝕開裂敏感性較高;鉆桿開裂主要為硫化氫應力腐蝕而導致的脆性開裂,同時井底存在的CO2 和Cl- 加速了其腐蝕進程.建議在含有 H2S氣體的環(huán)境下使用抗硫鉆桿進行作業(yè),從而有效防止鉆桿發(fā)生硫化氫應力腐蝕開裂.關(guān)鍵詞:G105鉆桿;硫化氫應力腐蝕開裂;硬度

中圖分類號:TB304 獻標志碼:B 文章編號:1001G4012(2017)06G0437G05


FailureAnalysisonCrackingofG105DrillPipesinaWell

CHEN Meng

1,YUShijie1,2,YUANPengbin1,GONGDanmei1,LUORui1

(1.ShanghaiHilongPetroleum TubularGoodsResearchInstitute,Shanghai200949,China;

2.SouthwesternPetroleum University,Chengdu610500,China)


Abstract:ThebatchcrackingcausesofG105drillpipesinawellwereanalyzedbymeansofmacroobservation,

chemicalcompositionanalysis,metallographicanalysis,mechanicalpropertytest,scanningelectronmicroscopeandenergy

spectrumanalysisandsoon.Theresultsshowthatthehardnessofthedrillpipereached33HRCwhichwasmuchhigher

thantherequiredvalueofMRNACE0175-2009(≤2HRC)forthesulfidestresscorrosioncracking(SSCC)resistant

material,sotheSSCCsusceptibilityofthedrillpipeswasveryhigh.Thecrackingofthedrillpipeswasbrittlecracking

mainlycausedbythehydrogensulfidestresscorrosion,andatthesametimeCO2 andCl-1inthewellacceleratedthe

corrosionprocess.ItwassuggestedthatantiGsulfurdrillpipesshouldbeusedintheenvironmentcontainingH2Sgasto

effectivelypreventthedrillpipesfromhydrogensulfidestresscorrosioncracking.

Keywords:G105drillpipe;hydrogensulfidestresscorrosioncracking;hardness


失效鉆桿在某井用于打撈井底油管,該批鉆桿共有 299 根,鉆 桿 尺 寸 為 3G1/2″(?88.9mm ×9.35mm),規(guī)格為13.30ppf(19.79kg??m-1),鋼級為G105.該批鉆桿在下井之前(2014年9月)曾進行過檢測,并按照 APISpec5DP-2009對剩余壁厚的要求對其進行了分級,見表1,可見約有90.97%的鉆桿為優(yōu)級.2015年部分油管打撈上來后發(fā)現(xiàn)鉆桿管體縱向開裂,對該批鉆桿重新檢測分級,大部分鉆桿降為2級以下,且因開裂報廢31根鉆桿.重新檢查開裂鉆桿2014年的檢測分級情況,結(jié)果發(fā)現(xiàn)97.14%的開裂鉆桿在使用前為優(yōu)質(zhì)級別,說明鉆桿開裂并非由于磨損引起,可能為腐蝕造成壁厚減薄.開裂失效鉆桿宏觀形貌如圖1所示,可見管體縱向開裂,管 體外壁呈棕黑色,無明顯機械劃痕且管體未發(fā)生塑性變形.為了查明該批鉆桿開裂原因,避免類似失效再次發(fā)生,筆者對其進行了檢驗和分析。

表1 鉆桿檢測分級結(jié)果


1 理化檢驗

1.1 宏觀檢驗

從圖1上截取試樣,如圖2所示.由圖2a)可見,裂紋試樣沿管體縱向和橫向兩個方向貫穿壁厚,無塑性變形.觀察裂紋斷口,橫截面斷口顯示裂紋由內(nèi)壁向外壁擴展,縱截面斷口顯示裂紋由外壁向內(nèi)壁擴展,斷口呈人字形和放射花樣,為典型脆性斷口,見圖2b).在橫向斷口上發(fā)現(xiàn)一條二次擴展裂紋,見圖2c),將該裂紋打開后,顯示裂紋由外壁向內(nèi)壁擴 展,斷 口 人 字 形 和 放 射 花 樣 較 為 明 顯,見圖2d).試樣內(nèi)壁呈黑色,存在較為密集的腐蝕坑,蝕坑形貌為寬淺型,內(nèi)壁無劃痕和磨損現(xiàn)象,外壁未見明顯腐蝕坑,見圖2e).宏觀觀察結(jié)果表明,鉆桿失效為脆性開裂,加之其斷口顏 色 呈 黑 褐 色,推 斷 可 能 為 硫 化 氫 應 力腐蝕 開 裂,內(nèi) 壁 腐 蝕 嚴 重 引 起 壁 厚 減 薄,鉆 桿降級.


圖2 失效試樣宏觀形貌


圖2 失效試樣宏觀形貌

Fig.2 Macromorphologyofthefailuresample a failuresamplemorphology b fracturemorphology

c secondarycrackmorphologynearthefracture d fracturemorphologyofthesecondarycrack e corrosionmorphologyoftheinnerwall


1.2 化學成分分析

在鉆桿裂紋附近取樣,采用直讀光譜儀進行化學成分分析.由表2可見,失效鉆桿的化學成分符合 APISpec5DP-2009技術(shù)要求.


表2 失效鉆桿化學成分(質(zhì)量分數(shù))


1.3 金相分析

根據(jù) GB/T13298-1991«金屬顯微組織檢驗方法»對失效鉆桿取樣進行金相分析,金相觀察面為橫截面.裂紋由主裂紋和分支裂紋組成,基本貫穿整個壁厚,見圖3a).裂紋局部形貌呈樹枝狀,且兩側(cè)存在微小的沿晶裂紋,見圖3b).裂紋附近顯微組織為均勻的回火索氏體,無明顯偏析,晶粒度為8.5級,見圖3c).


圖3 失效試樣裂紋及顯微組織形貌


1.4 硬度測試

對金 相 試 樣 進 行 洛 氏 硬 度 測 試.由 表 3 可見,裂 紋 附 近 和 遠 離 裂 紋 端 的 硬 度 相 近,均 為33HRC左右,遠高于 NACEMR0175-2009技術(shù)要求:抗 應 力 腐 蝕 開 裂 (SCC)材 料 硬 度 應 小 于22HRC.

表3 失效鉆桿硬度測試結(jié)果


1.5 力學性能試驗

按照 ASTM A370-2012對失效鉆桿取平行部分 長 度 為 19.1 mm 的 板 狀 拉 伸 試 樣 和 規(guī) 格 為10mm×7.5mm×55mm 的沖擊試樣分別進行拉伸和沖擊試驗,結(jié)果如表4所示.結(jié)果表明,失效鉆桿的拉伸性能和沖擊吸收能量均符合APISpec5DP-2009對 G105鋼級鉆桿力學性能的要求.與交貨時產(chǎn)品力學性能進行對比,發(fā)現(xiàn)鉆桿在使用后斷后伸長率和沖擊吸收能量都有較大幅度下降。


1.6 掃描電鏡及能譜分析

采用掃描電鏡(SEM)對失效鉆桿斷口及裂紋形貌進行觀察分析,斷口微觀形貌呈沿晶冰糖狀,見圖4;裂紋附近存在一些沿晶微裂紋和階梯狀小裂紋,見圖5.將未完全穿透的裂紋打開,斷口亦呈典型的沿晶斷裂形貌,見圖6.初步判斷該鉆桿失效為硫化氫應力腐蝕引起的開裂。


對鉆桿內(nèi)壁腐蝕坑內(nèi)產(chǎn)物進行能譜(EDS)分析,結(jié)果表明硫、氯等腐蝕性元素含量均較高,見圖7和表5.由此判斷,井底可能含有 H2S和CO2 氣體。

表4 力學性能試驗結(jié)果

圖4 斷口SEM 形貌



2 分析與討論

該批鉆桿出現(xiàn)批量開裂事故,且內(nèi)壁腐蝕嚴重.理化檢驗結(jié)果表明,鉆桿化學成分、力學性能均符APISpec5DP-2009技術(shù)要求.裂紋附近的顯微組織為均勻的回火索氏體,晶粒度為8.5級,夾雜物含量評級也符合標準技術(shù)要求.因此,排除鉆桿質(zhì)量問題是造成鉆桿開裂和腐蝕主要原因的可能性。


圖5 主裂紋周邊小裂紋形貌

圖6 裂紋打開后斷口形貌

表5 EDS分析結(jié)果(質(zhì)量分數(shù))


鉆桿斷口存在人字紋花樣,微觀形貌為典型的沿晶斷口,因此判斷鉆桿開裂為硫化氫應力腐蝕引起的脆性開裂.采用金相顯微鏡觀察二次裂紋形貌,發(fā)現(xiàn)主裂紋上有分支小裂紋,另外 SEM 形貌中發(fā)現(xiàn)主裂紋附近存在樹枝狀和階梯狀小裂紋,這些都為 硫 化 物 應 力 腐 蝕 開 裂 (SSCC)和 氫 致 開 裂(HIC)的主要特征[1G3].其次,根據(jù)能譜分析結(jié)果,腐蝕產(chǎn)物中含有較多硫元素,鉆桿發(fā)生 H2S腐蝕,產(chǎn)生的氫原子在晶體點陣位錯上形成的“釘扎”作用可使材料的塑性降低.而氫原子進入材料內(nèi)部的先決條件是材料表面發(fā)生電化學腐蝕,如果井內(nèi) H2S分壓達到 NACE MR0175-2009 規(guī)定的 0.3kPa

即有可能發(fā)生硫化氫應力腐蝕,其反應機理如下:H2S+Fe→ FexSy +2H (1)還原反應生成的氫在 H2S催化作用下進入基體,加速材料氫脆過程.氫原子一般處于金屬原子之間的空隙中,晶格中發(fā)生原子錯排的局部位置稱為位錯,氫原子易于聚集在位錯附近.金屬材料受外力作用時,材料內(nèi)部的應力分布是不均勻的,在材料內(nèi)部缺陷處會發(fā)生應力集中.在應力梯度作用下氫原子在晶格內(nèi)跟隨位錯運動向應力集中區(qū)域擴散,在高氫區(qū)會萌生出裂紋并擴展,導致脆性開裂[4G5]。

該批鉆桿為普通 G105鋼級鉆桿,硬度在28~33HRC,大于 NACE MR0175-2009對抗SSC材料最高硬度要求值22 HRC,因此不適合在含有硫化氫環(huán)境下使用.通過與交貨前鉆桿的力學性能進行對比,發(fā)現(xiàn)失效鉆桿的斷后伸長率和沖擊吸收能量均大幅下降,也說明該批鉆桿在含有硫化氫氣體環(huán)境下服役已發(fā)生了一定程度的脆化.井下所打撈的油管無開裂可能是因為油管硬度低于 G105鉆桿的,且無拉力作用,因此不受少量 H2S的影響.此外,能譜分析發(fā)現(xiàn)腐蝕產(chǎn)物中的碳含量較高,說明井底可能存在 CO2 氣體,進而促使 H2S腐蝕將更加嚴重,CO2 溶解于水中形成 H2CO3,將提供更多的 H+ 參與氫離子去極化反應,產(chǎn)生氫原子.CO2 的存在還促進了鉆桿內(nèi)壁腐蝕,導致其壁厚減薄,使鉆桿降級.其反應過程如下。

CO2 +H2O=H2CO3 (2)

H2CO3 +Fe=FeCO3 +2H (3)

另外,對腐蝕產(chǎn)物的能譜分析還發(fā)現(xiàn),銹層中含有較多Cl- .Cl- 具有較高的銹層穿透能力,在材料表面形成銹層后,Cl- 進入到銹層/基體界面,對基體和銹層形成電連接作用,基體下形成陽極區(qū)域,外部可能存在 H2S和 CO2 氣體為銹層提供充足陰極去極化反應,易造成大陰極小陽極的腐蝕反應條件,從而在基體上形成大量密集腐蝕坑[6G8].綜上所述,該批鉆桿開裂主要為硫化氫應力腐蝕引起的開裂,同時井底還存在 CO2 腐蝕,Cl- 的存在催化加速了腐蝕進程。

3 結(jié)論及建議

鉆桿失效主要為硫化氫應力腐蝕而導致的脆性開裂,同 時 井 底 存 在 的 CO2,Cl- 加 速 了 其 腐 蝕進程。建議在含有 H2S氣體的環(huán)境下使用抗硫鉆桿進行作業(yè),從而有效防止鉆桿發(fā)生硫化氫應力腐蝕開裂。

(文章來源:材料與測試網(wǎng)-理化試驗-物理試驗)

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